想要提高鋁合金型材的成品率的關鍵就是要減少和消滅廢品.幾何廢品雖然是不可避免的.但可以設法使其降到最低.技術所產(chǎn)生的廢品是人為因素.可以逐項分析加以消除.也可以使其降到很低水平.

為此可以采用以下有效的控制和提高擠壓制品的成品率.

　　1、減少幾何廢品的措施

　　正確選擇鑄錠長度是減少工藝廢品的主要措施.鑄錠長度要先計算好后再擠壓.

　　現(xiàn)在大多數(shù)企業(yè)采用了長棒熱剪鋁棒加熱爐.相比短棒加熱爐.減少了鋁屑的損耗.因模具使用壁厚變化.對鑄長控制更加靈活準確.大大提高了成品率.很多企業(yè)在使用長棒熱剪爐后.

卻忽略了對鑄長的計算.直接交此項工作交給操作工去控制.而操作工往往是根據(jù)經(jīng)驗先下一條棒.觀察出材長度.如果差異大.繼續(xù)調整.通常需要3棒左右才能取得準確的長度.在這個過程中.

已經(jīng)產(chǎn)生了不少的廢料.這樣不僅降低了生產(chǎn)效率.還降低了成品率.

　　正確的做法是.模具初始生產(chǎn)時.由工程師計算出鑄錠的長度.多次上機的模具生產(chǎn)時.根據(jù)模具卡上記錄的上一次生產(chǎn)棒長.略加約5～10MM.在出材時觀察出材長度.如有差異進行微調.

這樣二棒就很準確了.有資料說明.使用長棒熱剪可以提高4個百分點的成品率.在實際生產(chǎn)中提高2～3個百分點是完全可行的.

　　另外在選擇定尺個數(shù)或制品長度時.在保證擠壓機能順利擠壓的前提下.冷床長度又足構長時.盡可能增加定尺個數(shù)或制品長度.也即可能選擇較長的鑄錠.這也是降低工藝幾何廢料的百分數(shù)和提高成品率的有效方法.

　　2、從技術層面提高成品率的措施

　　提高模具設計、制造水平.減少試模次數(shù).是提高成品率的最重要技術措施.因為每次試模都耗費1～3支鑄錠.使成品率降低百分之0.5～1，由于模具的設計.制造水平低.有的產(chǎn)品要修模、

試模3～4次甚至更多次才能出成品.無形中使成品率降低百分之2～5,這不僅會造成經(jīng)濟損失.還由于反復試模.會延長生產(chǎn)時間。

　　現(xiàn)代提出零試模概念.采用模擬設計軟件.有限元分析.設計可以全部在電腦里完成.也可以通過電腦模擬試模.即模具制造出來以后.不需要試模.可以直接上機生產(chǎn)出合格產(chǎn)品.

模腔加工在自動加工中間里面完成.整個模具的加工都是高精度完成.因此模具的質量非常高.上機合格率在百分之90以上.可以提高成品率百分之2～6

　　3、適當加大鋁材擠壓系數(shù)提高成品率

　　每個鋁材廠均有一系列的機臺.各廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比.冷床長度、制品的外截圓.擠壓筒長度直徑.來確定產(chǎn)品放在相應的機臺上生產(chǎn).實踐證明.同樣規(guī)格的產(chǎn)品.放在不同噸位的擠壓機上生產(chǎn).

由于擠壓系數(shù)的不同.對產(chǎn)品組織性能和生產(chǎn)效率有很大影響.其成品率也會產(chǎn)生差異.擠壓機噸位較大時.擠壓系數(shù)較大.成品率較高。